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判断和处理事故制冰机失败

2021-06-15 12:59 未知

  事故制冰机在大型制冰机中的故障或设备停车期间。为了确保液氨储罐有足够的储存,所以, 1992年, 创建了一个新的2000吨新的液氨酸罐。Netty液体氨储罐理论闪光灯180kg / hr,比原始的冷却器的总处理量大于40%。

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  志天华有限公司那 有限公司 合成氨生产单位是20世纪70年代末,由美国介绍, 凯洛格,由300产生的大型合成氨气装置,000吨。事故制冰机是在冰机的故障或设备停放期间,为液态氨储罐设定的特殊操作设备,保护其安全性。随着投资期的增加,各种问题逐渐增加,特别是1992年加入小液氨后,普遍能力是显而易见的,高压缸后冷却器的压力处于高限状态。安全排空阀频繁。年内超过20天,平均4或5天,大多数时间是真空气体罐的顶部,以保持储存和灌溉压力。这会对环境造成污染, 这为其设备的安全操作带来了威胁。它还对公司造成了巨大的经济损失。所以, 2003年,我们对该单位进行了彻底的转型。它取得了令人满意的结果。

  1事故制冰机过程描述和过程流程图(见图1)

  来自液氨气体氨氨,首先进入低压气缸气体含量V1,具有冷却器E1的制冷剂(液态氨E1)在减压阀S1之后,进入天然气氨,压力来自1。5MPA减压为0。005MPA,温度从30°C降至-33°C),混合使干燥气体,并将温度降低至-23°C,然后进入低压缸C1进行压缩,压力为0。0033 MPA上升到0。5MPA,来自C1的空气氨首先进入油气分离器V2,将润滑油分离在气体中,并通过返回阀Q1返回低压缸罐,分离的气体进入高压缸C2以进行压缩,压力为0。5MPA上升至1。5MPA,然后进入油气分离器V3,分离的润滑剂通过返回阀Q2返回燃料箱,气体输出进入冷却器E1的上部。然后在返回液态氨储罐后,将气体氨浓缩成液态氨。

  故障

  2转型内容

  2。1低压缸出口气体温度

  运行中等低压缸出口气体温度为180°C,导致高温泊车链动作(设计值156°C),该装置无法正常运行。根据操作记录,发现低压缸导入Satuid,我很长一段时间没有来液体水平。请注意,来自冷却器的制冷剂根本没有进入,干氨未完全精制和冷却饱和。只需进入低压缸,导致低压缸载重,出口温度超高。通过分析, 我们发现我们发现该制冷剂而不进入饱和的根本原因,它是压力还原阀S1(电磁阀)没有动作,高压缸后冷却器的冷冻机(1)(1。5MPA高压液氨压降至0。005MPA,温度从45°C下降至-23°C),没有进入饱和垃圾箱。它是由低压缸的过度侧视引起的。过度环保组成的根本原因。

  检查减压阀S1时,发现电磁阀线圈盒由于密封而劣化。线圈通过环境中的氨腐蚀。制作

  减压阀不能移动。阀门移动的质量将与单位的安全操作直接相关,所以, 国内修改在转型中进行。并通过现场水银开关进行链接接触,更改为总控制室DCS序列交换机控制,链系统的安全系数大大提高。

  2。2个高压缸轴轴多次

  1997-2002的高压缸曲轴,发生了三次断裂事故,事故原因分析,每个人都认为曲轴骨折的主要原因,它是高压气缸油罐水平,它导致曲轴箱打破油。所以,分析了造成低油位的问题,所有与曲轴箱相关的油电路系统都崩解,发现高压气缸气体, 液体分离器返回阀Q2故障,回到阀门不正常,它被引导到润滑油润滑油。导致油箱油位太低,并制作曲棍箱打破油,这是曲轴骨折的根本原因,返回阀的内部结构示于高压缸返回阀部分流动中。

  故障

  图2高压缸返回阀的脱模流程图

  所以,2003年, 高压缸体气液分离器返回阀门以进行崩解,发现返回阀体和浮子被拆卸,进入储油室润滑油,因为阀芯不能离开阀体,无法返回高压缸罐,并使润滑剂用压缩气体进入冷却器,然后诱导液氨。由于浮动球和阀芯的连接是螺纹连接,因此经过很长一段时间, 使用和平,茎上和坚果上的螺纹,穿着非常严重,使卷轴和浮动球脱落,由气液分离器分离的润滑油不能返回到燃料箱。导致油位低,曲轴严重缺乏油,轴被破坏。毕业论文,故障。毕业论文,故障。因为该单位已被调查多年,所有机械备件都没有现成的备件,所以, 焊接焊接方法已经修复。投资后非常好。这个关键问题已得到解决。挖泥船将隔板通过分离器到燃料箱,解决了单位中最困难的问题,彻底解决了曲轴骨折的根本问题,保证了单位的安全稳定运行。毕业论文,故障。

  2。3高压缸后冷却器长期超压安全阀

  该单位正在运行,高压缸, 冷却器安全排空阀经常有问题,我们全面审查该单位的运作,已经发现很高, 低压缸和相关设备没有过度抑制问题。只有冷却器过度压力,所以, 后冷却器的理论分析和处理核算,认为冷却器原始热交换能力为450。0kg / hr,在技术上转换了合成氨装置的生产能力之后,合成氨是1000吨/天,将生产添加到当前1250吨/天,为了确保液氨储罐有足够的储存,所以, 1992年, 创建了一个新的2000吨新的液氨酸罐。 Netty液体氨储罐理论闪光灯180kg / hr,这种冷却器的总处理量超过40%,冷却器的热励磁容量是严重的。高压缸后冷却器超压的根本原因。毕业论文,故障。氨中氨氨量的事实增加了多于原始设计,进行冷却器的50%的热激发区域的调制。它安装于2003年8月。通过两年的运作,这是非常理想的,高压缸后的冷却器的压力由原始的圆柱体施加。7MPA下降到现在。2?1。5MPA之间,它充分满足了生产的需求。

  2。4重建自动控制仪器和停车保护

  当事故制冰机最初设计时,这是一个非常单独的设备要考虑。因此,其所有自我控制和链系统都是现场基础控制仪器。为了单位的安全操作,自控制系统和安全链系统,自动化程度非常高,停车保护链中有14套4套。

  图1重建前置单位停车防护链

  项目角色

  高\低压缸油气压差低 防止高、低缸油箱油位 2 高\低压缸出口温度高 防止机组缸体过热 2 液氨贮罐高、低压 起动及停止机组运行防止贮罐超压 2 低压缸出口压力低 防止高压缸抽空损坏缸体 1 冷却器压力高 防止高压缸超压 1 高\低压缸进口分离器液位高 防止液体进入缸体 2 低压缸入口饱和器液位低 保证有充足的液氨来饱和气氨 1 高\低缸油箱低温加热器 防止润滑油温过低粘度过大润滑不好 2 油冷器冷却水加热器 防止润滑油粘度过大润滑不好

  资料来源:教育第三方

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